「カスタマイズと高付加価値案件の獲得が、私たちの目標です」偉勝の陳玟翰総経理はこう語る。

ODMからOEMへと歩んできた、伝統的な製造業としての道のりは決して平坦なものではなかった。同社は、大手企業が敬遠し、中小企業には開発力がないという市場の隙間に着目し、自身のブルーオーシャンを見つけた。しかし、その一方で、同社のビジネスはあらかじめ計画されたライン生産ではなく、個別受注生産であったため、設計変更の要求が頻繁に発生し、さらに、コロナ禍以降の需要の急増と部品・資材の供給不足が重なり、偉勝にとっては、受注から納品までの対応力がこれまで以上に問われた。

製造現場と設計変更の分断により、納期遅延率が60％に達する

工場の生産進捗を取りまとめる生産管理部門では、以前はすべてをExcelで行っていた。購買、倉庫、製造現場の実際の進捗状況の追跡に追われ、さらに、カスタマイズの装置は設計変更が頻繁に発生。1つの製造指示ごとに個別の工程管理が必要であるため、仮に10〜20の製造指示、あるいは同一の機械であっても、生産管理部門では20回以上工程変更を行わなければならない。 

機械設備製造業では、業界の特性上、発注・設計・製造が同時並行で進むことが一般的で、設計変更が発生すると、購買依頼書やBOMの変更手続きが必要となり、設計部門は部門間の調整や情報共有に多くの時間と労力を費やしてしまう。そして購買部門からも、「これまでは常に部品の手配に追われ、機種ごとにクロスチェックすることができず、確認のためにいくつものプロセスを経る必要があり、部品の確認や調達状況のフォローに多くの時間を要していた」といった声が上がった。  

「プロジェクト管理や設計変更管理を導入する前は、装置の進捗管理をホワイトボード1枚で行っていました」偉勝の工場管理担当者はこう振り返る。「1台の装置には数百から数千もの部品が使用されています。以前は毎日製造担当者に進捗状況を逐一確認し、確認後に人員配置を行い、さらに生産状況を報告する必要がありました」 

まとめると、従来は人手によるオフライン管理に依存しており、設計と生産が分断された状態だった。そのため、生産管理部門への都度確認によって情報更新を行う必要があり、また、資材の入庫状況もリアルタイムで把握できず、購買部門は欠品が発生して初めて調達を開始し、管理者も不足に気づいて初めて報告する状況だった。設計変更についても、BOMリストをもとに手作業で照合作業を行った後でなければ出庫手続きができず、製造完了後に改めて製造指示を修正し、その後に倉庫から部品の出庫処理を行っていた。

プロジェクト進捗管理+設計変更管理により 複雑な設計変更プロセスの課題を解決

プロジェクト管理システムおよび設計変更管理の導入により、偉勝では人的ミスを大幅に削減し、各職能の業務効率が改善された。現在では、システムから各種分析レポートを出力し、経営分析に役立てることが可能となっている。そして、生産管理部門では、毎日の終業前にプロジェクトの進捗を迅速に把握し、翌朝にはシステムを通じて最新の進捗状況を確認できるようになり、電話確認や現場に行く必要がなくなった。

 「私の仕事がなくなりそうです」生産管理担当者は笑いながらこう語る。

 設計部門では日々の業務進捗を報告する必要があったが、設計変更管理システムの導入により、研究開発の業務内容は大幅に簡素化された。また、BOM管理も適切に整備され、従来の運用では対応できなかった突発的な案件に対しても、現在ではプロジェクトの進捗管理は会議を待たずともリアルタイムで把握できるようになり、「いつでも、どこでもパソコンから案件の進捗状況を確認できる」環境が実現した。

 購買部門では、従来、すべての発注書を検索する必要があり、漏れが発生する可能性も高かった。しかし、プロジェクト進捗管理システムの導入後は、入荷から検収までのステータスをプロジェクト番号でクロスチェックできるようになり、ERPシステムと連携することで必要なデータが画面上にダイレクトに表示され、確認ミスや検索作業に要する時間を削減することができた。

 工場管理部門では、プロジェクト管理システムのクリティカルパスおよびタスクカード機能を活用し、設備の製造進捗を報告することで、作業計画を可視化できるようになった。これにより、生産管理部門もリアルタイムで進捗を把握でき、頻繁に現場へ足を運ぶ必要がなくなった。

効率がプロジェクト管理の成否を分ける ワークバリューチェーンは人が中心に

陳玟翰総経理は、今回のプロジェクト導入による効果を踏まえ、偉勝のDXに対する期待を次のように述べた。「情報化からデジタル化へ、さらにデジタル最適化へと進化させ、これまで人が担ってきた業務をデータとソフトウェアでつなぐ」 

プロジェクト進捗管理の視点では、現在のプロジェクト納期達成率目標は80％に設定されており、各タスクの進捗を計画通りに達成することを目指している。重要タスクの納期達成率は85％程度を見込んでおり、そのうち組立タスクの期日遵守率は90％まで向上する見通しとなっている。これにより、既存設備の期日完了率は43％から大幅に改善され、受注案件の納期遵守率は45％向上すると予想される。

設計変更管理による変化として、新規部品の発注・手配を迅速化し、リアルタイムで部品の追跡・催促が可能となり、新規部品の不足状況を低減することができる。さらに、設計変更後の専用部品における発注処理日数が従来の4日から1日に短縮され、専用部品の欠品発生率も改善された。また、専用部品の滞留在庫が50％削減され、専用旧部品の緊急対応により、専用旧部品滞留リスクおよび損失金額が抑制された。

プロジェクト管理が生み出す効率化、そしてソフトウェアの導入によってデータを出力し、データに意思決定をさせる。「これこそが、未来における重要な競争力になる」と陳総経理は強調した。

明らかに、以前は業務を中心とした「事に人を合わせる」形だったが、現在は人が中心となっている。

偉勝のオフィスは、かつての鉄工所のような環境から、現在では広々とした明るい空間とモダンなライトインダストリアル風のオフィスとなっている。さらに自社ジムも完備し、業務効率アップと企業の成長により、従業員がより多くの時間を運動に充てることで、間接的に組織の一体感につながることを期待している。

生産部門から、現在では各部門が整備された組織へと発展し、さらに伝統産業からの転換という高いハードルを乗り越え、ソフトウェアツールの活用により生産能力を拡大。国内外の半導体、電子、オプトエレクトロニクス産業などの各企業から注目を集め、受注はすでに来年中盤まで埋まっている。46年の歴史を持つ偉勝は、単なる現状維持にとどまらず、さらなる革新と新たな分野への挑戦を通じて、競争力を強化している。

吹き抜けのエントランスロビー

明るく開放的な従業員休憩スペース

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